Vysoko presná špeciálna kontrola jediného produktu

Senzor a tesniaca štruktúra sú optimalizované špeciálne pre daný diel, pričom presnosť detekcie je o 30 % lepšia než u bežného kontrolného modulu na výrobnej linke;

Kompatibilita s dvoma scenármi – offline/on-line

Môže vykonávať samostatne offline kontrolu kvality, alebo sa rýchlo pripojiť na koniec automatizovanej montážnej linky na finálnu kontrolu;

Minimalistická hranica prevádzky

Jedno kliknutie na spustenie automatickej detekcie, bez potreby odborných technikov na obsluhu;

Automatické archivovanie všetkých kontrolných údajov

Skenovanie kódu na spojenie dielu, lokálne uloženie detekčných hodnôt na 10 rokov a jedným kliknutím export IATF-kompatibilnej správy o kontrole kvality;

Ľahký a priestorovo úsporný dizajn

Jedno zariadenie zaberie plochu 5–10 m² a dá sa flexibilne umiestniť do ktorejkoľvek kontroly kvality v dielni;

Možnosť rýchlej zmeny

Pridanie rýchlo meniteľných upínacích komponentov, kompatibilné s kontrolou mnohých podobných dielov rovnakej série

Parametre

Technické ukazovatele

Prispôsobené produkty

Tepelné jadro klimatizácie, viaccestný ventil, zámok dverí, strešné okno, PTC, regulátor, doskový tepelný výmenník a ďalšie diely

Rytmus detekcie jedného dielu

40–150 s/diel, prispôsobené podľa počtu testovacích položiek

Ovládací systém

Malý PLC Siemens S7-1500, 10-palcový priemyselný dotykový HMI

Klasifikácia presnosti detekcie

Vzduchotesnosť až 1×10⁻⁶ mbar・L/s; napätie ±0,1 V; krútiaci moment ±0,05 N・m; rozmery ±0,01 mm

Spôsob tlakového polohovania

Pneumatické / servové tlakové polohovanie, opakovateľnosť polohovania ±0,02 mm

Nosič stopy

QR kód/bar kód dielu viaže celý súbor kontrolných údajov

Plocha zariadenia

5–10 m², stolová vertikálna integrovaná štruktúra

Rozšírenie funkcií

Podpora dokovania s MES, zvukové a vizuálne alarmy chybných produktov, možnosť automatického triedenia a odkláňania

Špeciálna funkcia plno-dimenzionálnej kontroly dielov a komponentov

Zodpovedajúce testovacie jednotky sú integrované podľa potrieb zákazníka pri testovaní dielov: detekcia vákuových únikov, odolnosť izolácie voči vysokému napätiu, elektronické riadenie CAN-bus, pokles prietoku a tlaku, hluk NVH, vizuálna kontrola rozmerov, overenie krútiaceho momentu; špecifické profilové upínacie zariadenia, bezchybné upnutie dielu, eliminujúce nesprávne detekcie spôsobené chybami pri upnutí, a presnosť identifikácie chybných produktov blíži 100 %.

Flexibilné použitie offline kontroly kvality

Nie je potrebné pripájať celú montážnu linku. Sklad hotových produktov a miesto kontroly kvality môžu byť umiestnené oddelene, čo je vhodné pre náhodnú kontrolu aj kompletnú kontrolu malých a stredných sérií dielov. Pri skúšobnej výrobe nových produktov v malých sériách nie je potrebné budovať celú výrobnú linku. Stačí zakúpiť len testovacie zariadenie na dokončenie továrenskej verifikácie, čím sa výrazne znížia investície do skúšobnej výroby.

Funkcia bezproblémového dokovania s online výrobnej linkou

Zariadenie má rezervované štandardné komunikačné rozhrania Profinet a automatické dokovacie stanice na nakladanie a vykladanie, ktoré môžu byť priamo inštalované na konci plne automatickej montážnej linky ako koncová offline kontrolná stanica EOL. Po montáži diely automaticky prúdia do zariadenia na kontrolu, a po jej dokončení sú dobré/chybné produkty automaticky oddelené, čím sa dosahuje bezosádkové spojenie montáže a kontroly.

Automatické sledovanie dát a výstup správ

Operátor naskenuje QR kód na zadanie kódu dielu, a zariadenie automaticky vykoná všetky testovacie položky. Všetky ukazovatele sa zobrazujú na HMI rozhraní v reálnom čase. Kvalifikované produkty sú automaticky prepustené a nekvalifikované produkty sú uzamknuté so zvukovými a vizuálnymi alarmami. Všetky testovacie údaje sú automaticky uložené, a PDF správy o kontrole kvality môžu byť exportované podľa série, dátumu výroby a modelu dielu, čo perfektne spĺňa požiadavky IATF16949 na audit kvality OEM.

Rýchla výmena produktov rovnakej série

S voliteľným rýchlo-meniteľným profilovým upínacím zariadením môže toto isté zariadenie testovať 3 až 5 dielov rovnakej série s podobnou štruktúrou. Na zmenu produktov stačí vymeniť polohovaciu formu a spustiť zabudovaný testovací program. Čas na zmenu výroby je ≤30 minút. Jedno zariadenie pokrýva testovacie potreby viacerých dielov.

Obchodná hodnota: Miera nepostrehnutých kontrol a nesprávne identifikovaných chybných dielov v továrni sa znížila o 98 %, čím sa úplne nahradila ručná kontrola pomocou ručných meradiel a jednoduchých kontrolných nástrojov; offline zariadenie nemusí byť vybavené celou výrobnou linkou, a investície do zariadenia v štádiu skúšobnej výroby nového produktu sa znížili o 70 %; kontrolné údaje sú automaticky archivované, čím odpadá nutnosť ručného vypĺňania papierových záznamov, čím sa každoročne ušetrí veľa pracovných síl na kontrole kvality a náklady na správu dokumentov.